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填料函和活塞杆的故障!

填料函和活塞杆的故障

1、产生原因

①活塞杆过度磨损或严重拉伤；

②活塞杆跳动厉害；

③填料函密封圈有划伤、沟痕、麻面和严重磨损；

④填料函密封圈气密方向安装错误，或热胀间隙失效。

2、解决措施

①活塞杆磨损量大于0.3——0.5mm时，或严重划伤。可用镀硬铬或喷涂等方法及时修复；

②重新调整活塞杆的水平与垂直径向跳动量，使之达到允许范围；

③当填料函密封圈的两平面有缺陷时，应及时进行刮研修复；当密封圈内表面有缺陷时，应在活塞杆上或特别的研磨棒上研配，但要注意热胀间隙不要过小，如若太小时，应修研开口调整间隙；

④注意平面填料的三瓣密封圈朝向气流方向；锥形填料密封圈的小锥角密封圈面向气流方向不能装错。

关于断裂事故的解决措施

(一)断裂事故

①曲轴连杆在制作过程中存有残余应力引起的变形；

②组装时连杆螺栓扭力矩不均引起的变形；

③操作中出现超压、超温引起的变形；

④长时间在交变载荷下工作，引起活塞杆与十字头连接螺纹的疲劳断裂；

⑤安装找正不准确，同轴度差，引起活塞杆断裂；

⑥设计计算不准确，局部应力集中，造成气缸阀孔处开裂。

①加强结构设计，避免尖角锐边效应而引起局部应力集中。如气阀孔应尽量避免扁孔结构形状，尽可能制作圆孔，棱角倒圆，气腔部位滚压冷作；

②在零件制造或修复过程中，对于比较复杂或比较重要的零件，采取措施消除铸造、锻制、金属切削加工及焊接过程中产生的应力和变形；

③在零件制作过程中，应降低表面粗糙度参数值，尤其对于台阶、圆角、键槽、油孔和螺纹等应力集中处更应如此。对承受交变弯曲或交变扭转载荷的零件，应采取表面强化处理：如表面冷作变形；表面热处理以及表面镀层和涂层等；

④在组装与安装过程中，应尽力保证零部件的位置精度。重要螺栓连接扭力要均匀和适度。如采用力矩扳手，或用液压顶紧装置，或测量螺栓伸长量等办法来控制其预紧力；

⑤精心操作，密切注视仪表指示，防止超压超温。

油水分离器在操作过程中应严格遵守有关安全操作规程

事故

①压力超出许用值；

②严重锈蚀，壁厚减薄而强度降低；

③气体泄漏与空气混合达到极限浓度；

⑤高温、高压下积碳自燃；

⑥液击、误操作。

解决措施

①加强管理，严格按规程操作，调整好安全装置，如安全阀、报警装置，一旦超标即能起跳与报警，或自动停机；

②充分除锈，采用空气过滤器，及时清除污垢，严防异物进入管网；

③气缸润滑油量控制适度，润滑油质量应经常检验，排气温度不能超标。油水分离器应经常排放。压缩机至后冷却器（或一级油水分离器）之间的管道中的气流速度不宜低于10——12m/s；

④压缩机在操作过程中，应严格遵守有关安全操作规程。